Proces produkcyjny wysokiej jakości miedzianych występów miedzianych jest stosunkowo złożony, wymagający wyboru różnych surowców w oparciu o wymagania dotyczące wydajności terminali. Biorąc na przykład terminale miedziane z serii CKS SC, typowy proces produkcji ogólnie obejmuje podstawowe kroki, takie jakWybór materiału miedzianego, przetwarzanie rurki, formowanie końcowe, obróbka powierzchni i kontrola jakości, ze szczegółowymi szczegółami procesu w następujący sposób:
1. Cutowanie rur miedzianych (kontrola precyzyjnego)
Przetworzony za pomocą w pełni automatycznej maszyny do cięcia rurki, system serwomechanizmu dokładnie ustawia długość rurki (z błędem ± 0,1 mm). Po uruchomieniu sprzętu rurka miedziana jest automatycznie podawana przez mechanizm kropżenia do stacji tnącej, gdzie wysoko - Blor obrotowy prędkości, w połączeniu z systemem chłodzenia, uzupełnia bezpłatne cięcie Burr -. Wykończone rurki są podawane poziomo do pudełka kolekcjonerskiego za pomocą slajdu, osiągając w pełni zautomatyzowane karmienie i ustalone - cięcie długości w całym procesie.
2. Fazowanie w wejściu do drutu (projekt humanizowany)
Umieść wycięte rurki miedziane w porcie podawania w pełni automatycznego podwójnego - maszyny do fazowania głowy, która wykorzystuje płytę wibrującą do jednolitego zasilania. Oprowadzony przez silnik serwo, urządzenie wykonuje jednoczesne 45 stopni fazowanie na obu końcach rurki, z głębokością fazowania dokładnie regulowaną poprzez programowanie (zwykle 0,3–0,5 mm). Proces ten usuwa ostre krawędzie z otworów rurkowych, znacznie poprawiając gładkość wstawiania drutu i zapobiegając uszkodzeniu warstwy izolacyjnej.
3. Oczyszczanie cieplne (optymalizacja wydajności)
Wykorzystanie służy do zmiękczenia rur miedzianych: Umieść rurki w komorze kontrolowanej temperatury - i trzymaj je na 500–600 stopnia w atmosferze ochronnej azotu przez 30 minut, a następnie ochłodzić je do temperatury za pomocą pieca. Ten proces łagodzi zimno - naprężenie robocze w rurkach, zmniejszając twardość z HRB 70–85 do HRB 40–55 przy jednoczesnym zachowaniu przewodności większej lub równej 100% IAC, równoważenie elastyczności i wydajności elektrycznej.
4. Obróbka warstwy tlenku (zapewnienie przewodności)
Po obróbce cieplnej warstwa tlenku Cu₂o tworzy się na powierzchni rurki, którą należy usunąć przezMarynowanie chemiczne: Zanurz rurki w 5% rozcieńczonym roztworze kwasu siarkowego przez 5 minut czyszczenia ultradźwiękowego, a następnie spłucz i wysuszyć wodą dejonizowaną. Ten krok zapewnia dokładne usunięcie wewnętrznej warstwy tlenku ściany, zapobiegając tworzeniu bariery przewodzącej po zaciskaniu (rezystywność warstwy tlenkowej jest o 3–5 rzędów wielkości wyższej niż czysta miedź).
5. Formowanie stemplowania (obróbka precyzyjna)
Zainstaluj progresywną matrycę na wysokiej - Punch naciśnij, aby wypełnić trzy - stacja ciągłe operacje:
Stacja spłaszczająca: Naciśnij okrągłą rurkę do krzyża w kształcie d - -, z jednolitością grubości ściany kontrolowanej przy ± 0,02 mm;
Stacja przycinania: Odetnij burr i uformuj główny kontur terminala;
Stacja uderzenia: Otwory podłączania śruby maszynowej z tolerancją o średnicy otworu kontrolowaną w klasie H7.
System karmienia płyt wibrujących 联动 (blokady) z czujnikiem matrycy w celu osiągnięcia stabilnej zdolności produkcyjnej 80–120 sztuk na minutę.
6. Powodowanie (optymalizacja przewodności)
UżywaćElectrochemiczne rozegranie: Traktuj terminal jako anodę i zanurz go w roztworze elektrolitu, rozpuszczając mikro - na krawędziach przez prąd pulsacyjny. Po obróbce chropowatość powierzchni Ra mniejsza lub równa 1,6 μm, zmniejszając odporność kontaktową o 15–20%, jednocześnie eliminując uszkodzenie substratu potencjalnie spowodowane tradycyjnym mechanicznym szlifowaniem.
7. Galwanizacja powierzchniowa (wzmocnienie odporności na korozję)
ZastosujProces poszycia cynyW celu poprawy oporności na korozję: zastosuj kwaśny roztwór posłania cyny (stężenie SN²+ 8–12 g/l) i płytkę przez 5–8 minut przy gęstości prądowej 2–3A/DM², aby utworzyć gęstą warstwę cyny 5–8 μm. Przyczepność powłoki jest testowana metodą cięcia krzyżowego - (ISO 2409), z obszarem obierającym mniejszym lub równym 5%, a testowanie rozpylania soli (ISO 9227) nie wykazuje korozji dla 48 godzin.
8. Full - kontrola jakości procesu (zapewnienie jakości)
Kontrola wymiarowa: Próbka 5 sztuk na godzinę i mierz średnicę rurki, grubość ściany i tolerancję pozycji otworu za pomocą projektora obrazowania (1-);
Testowanie wydajności: Wykryj oporność kontaktową (mniejszą lub równą 5mΩ) z mikro - i zweryfikuj wytrzymałość na zacisk (większa lub równa 800N) za pomocą maszyny do testowania rozciągania;
Pokrycie wyglądu: Użyj urządzeń kontroli wizualnej, aby zidentyfikować zarysowania powierzchni, pominięcia powłoki i inne wady, z wadliwym odrzuceniem produktu większym lub równym 99,5%;
Specyfikacje pakowania: Pakuj gotowe produkty w pudełkach 500 sztuk, wyłożone wilgocią - papieru i dołączone do fabrycznego raportu z inspekcji, z kodami identyfikowalności partii oznaczonymi na zewnętrznych kartonach.
Podsumowanie kluczowych punktów procesu
Ten proces łączy sięPrecyzyjna obróbkaITechnologie leczenia chemicznegoAby zapewnić zarówno wydajność elektryczną (przewodność, odporność kontaktowa) zacisków, jak i ich siła mechaniczna i zdolność adaptacji środowiskowej poprzez systematyczną kontrolę jakości. Procesy krytyczne, takie jak krzywe temperatury oczyszczania cieplnego i kontrola grubości warstwy posiłku, są monitorowane w czasie rzeczywistym za pośrednictwem systemu MES, umożliwiając identyfikowalne i stabilne zarządzanie produkcją.